உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் பொருட்கள் ஒட்டும் போது மோசமான அச்சு வெளியீட்டிற்கு என்ன காரணம்?
ஊசி மோல்டிங் தயாரிப்புகளின் ஒட்டுதல் மற்றும் மோசமான சிதைவுக்கு பல காரணங்கள் உள்ளன, மேலும் அச்சு தோல்வி முக்கிய காரணங்களில் ஒன்றாகும். காரணங்கள் மற்றும் சிகிச்சை முறைகள் பின்வருமாறு:
1. அச்சு குழியின் மேற்பரப்பு கடினமானது. அச்சு குழி மற்றும் ரன்னர் ஆகியவற்றில் உளி கோடுகள், நிக்குகள், தழும்புகள் மற்றும் தாழ்வுகள் போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் இருந்தால், பிளாஸ்டிக் பாகங்கள் அச்சுடன் எளிதில் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும், இதன் விளைவாக சிதைப்பதில் சிரமம் ஏற்படும். எனவே, குழியின் மேற்பரப்பு பூச்சு மற்றும் ரன்னர் முடிந்தவரை மேம்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் குழியின் உள் மேற்பரப்பு குரோம் பூசப்பட்டதாக இருக்க வேண்டும். மெருகூட்டும்போது, மெருகூட்டல் கருவியின் செயல் திசையானது உருகிய பொருளின் நிரப்புதல் திசையுடன் ஒத்துப்போக வேண்டும்.
2. அச்சு தேய்ந்து கீறப்பட்டது அல்லது செருகலில் உள்ள இடைவெளி மிகப் பெரியது. உருகிய பொருள் அச்சின் கீறப்பட்ட பகுதியிலோ அல்லது செருகும் இடைவெளியிலோ ஃபிளாஷ் உருவாக்கும் போது, அது சிதைப்பதில் சிரமத்தை ஏற்படுத்தும். இது சம்பந்தமாக, சேதமடைந்த பகுதியை சரிசெய்ய வேண்டும் மற்றும் செருகலின் இடைவெளி குறைக்கப்பட வேண்டும்.
மூன்றாவதாக, அச்சு விறைப்பு போதுமானதாக இல்லை. உட்செலுத்தலின் தொடக்கத்தில் அச்சு திறக்கப்படாவிட்டால், போதுமான விறைப்புத்தன்மையின் காரணமாக ஊசி அழுத்தத்தின் செயல்பாட்டின் கீழ் அச்சு சிதைந்திருப்பதைக் குறிக்கிறது. சிதைவு மீள் வரம்பை மீறினால், அச்சு அதன் அசல் வடிவத்திற்கு திரும்ப முடியாது, மேலும் பயன்படுத்த முடியாது. சிதைப்பது அச்சு மீள் வரம்பை மீறாவிட்டாலும், உருகிய பொருள் குளிர்ச்சியடைந்து, அச்சு குழியில் உயர் நிலைமைகளின் கீழ் திடப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் ஊசி அழுத்தம் அகற்றப்படுகிறது. அச்சு அதன் சிதைவை மீட்டெடுத்த பிறகு, பிளாஸ்டிக் பகுதி மீள் சக்தியால் இறுக்கப்படுகிறது, மேலும் அச்சு இன்னும் திறக்கப்படாது.
எனவே, அச்சு வடிவமைக்கும் போது, போதுமான விறைப்பு மற்றும் வலிமை வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். அச்சுகளை முயற்சிக்கும்போது, அச்சு குழி மற்றும் அச்சு அடித்தளம் அச்சு நிரப்புதல் செயல்பாட்டின் போது சிதைக்கப்பட்டதா என்பதை சரிபார்க்க அச்சு மீது டயல் காட்டி நிறுவுவது சிறந்தது. அச்சு சோதனையின் போது ஆரம்ப ஊசி அழுத்தம் மிக அதிகமாக இருக்கக்கூடாது, அதே நேரத்தில் அச்சு சிதைப்பது கவனிக்கப்பட வேண்டும். , ஒரு குறிப்பிட்ட வரம்பிற்குள் சிதைவைக் கட்டுப்படுத்த ஊசி அழுத்தத்தை மெதுவாக அதிகரிக்கும் போது.
கிளாம்பிங் தோல்வியை ஏற்படுத்தும் அளவுக்கு மீள்விசை அதிகமாக இருக்கும்போது, அச்சு திறப்பு விசையை அதிகரிப்பது மட்டும் போதாது. அச்சுகளை உடனடியாக பிரித்து சிதைக்க வேண்டும், மேலும் பிளாஸ்டிக் பாகங்களை சூடாக்கி மென்மையாக்கி வெளியே எடுக்க வேண்டும். போதுமான விறைப்புத்தன்மை இல்லாத அச்சுகளுக்கு, விறைப்புத்தன்மையை மேம்படுத்த அச்சுக்கு வெளியில் ஒரு சட்டத்தை வைக்கலாம்.
நான்காவதாக, வரைவு சரிவு போதுமானதாக இல்லை அல்லது மாறும், மற்றும் நிலையான டெம்ப்ளேட்டுகளுக்கு இடையே உள்ள இணைநிலை மோசமாக உள்ளது. வடிவமைத்து, அச்சுகளை உருவாக்கும் போது, போதுமான அளவு சாய்வை உறுதி செய்ய வேண்டும், இல்லையெனில் பிளாஸ்டிக் பாகங்களை அகற்றுவது கடினமாக இருக்கும், மேலும் வலுக்கட்டாயமாக வெளியேற்றப்படும் போது, பிளாஸ்டிக் பாகங்கள் அடிக்கடி சிதைந்துவிடும், மேலும் வெளியேற்றும் பகுதி வெண்மையாகவோ அல்லது விரிசல் உடையதாகவோ இருக்கும். அச்சு மற்றும் நிலையான தட்டுகளின் இயக்கம் ஒப்பீட்டளவில் இணையாக இருக்க வேண்டும், இல்லையெனில் குழி ஈடுசெய்யப்படும், இதன் விளைவாக மோசமான சிதைவு ஏற்படும்.
5. கேட்டிங் அமைப்பின் வடிவமைப்பு நியாயமற்றது. ரன்னர் மிக நீளமாகவோ அல்லது மிகவும் சிறியதாகவோ இருந்தால், பிரதான ஓட்டப்பந்தய வீரருக்கும் சப்-ரன்னருக்கும் இடையிலான இணைப்பின் வலிமை போதுமானதாக இல்லை, பிரதான ஓட்டப்பந்தய வீரருக்கு குளிர் ஸ்லக் குழி இல்லை, கேட் பேலன்ஸ் மோசமாக உள்ளது, பிரதான ஓட்டப்பந்தய வீரரின் விட்டம் மற்றும் முனை துளையின் விட்டம் சரியாக பொருந்தவில்லை, அல்லது ஸ்ப்ரூ ஸ்லீவ் மற்றும் முனை கோள மேற்பரப்பு பொருந்தவில்லை என்றால், அது அச்சு ஒட்டுதல் மற்றும் மோசமான அச்சு வெளியீடு வழிவகுக்கும். எனவே, ஓட்டப்பந்தய வீரரின் நீளம் சரியாகக் குறைக்கப்பட வேண்டும் மற்றும் அதன் குறுக்குவெட்டுப் பகுதியை பிரதான ஓட்டப்பந்தய வீரருக்கும் கிளை ரன்னருக்கும் இடையிலான இணைப்பின் வலிமையை மேம்படுத்துவதற்கு அதிகரிக்க வேண்டும், மேலும் பிரதான ஓட்டப்பந்தயத்தில் குளிர் ஸ்லக் துளை அமைக்கப்பட வேண்டும்.
வாயில் நிலையைத் தீர்மானிக்கும் போது, பல குழிவுகளில் உள்ள ஒவ்வொரு குழியின் நிரப்புதல் வீதத்தையும் சமப்படுத்தலாம் மற்றும் துணை வாயில்கள் மற்றும் பிற முறைகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் குழியின் அழுத்தத்தைக் குறைக்கலாம். பொதுவாக, ஸ்ப்ரூவின் சிறிய முனையின் விட்டம் முனையின் விட்டத்தை விட 0.5~1 மிமீ பெரியதாக இருக்க வேண்டும், மேலும் ஸ்ப்ரூ ஸ்லீவின் குழிவான ஆரம் முனையின் கோள ஆரத்தை விட 1~2 மிமீ பெரியதாக இருக்க வேண்டும்.
