ஊசி மோல்டிங் தயாரிப்புகளின் பர்ர்களை எவ்வாறு அகற்றுவது?

ஊசி மோல்டிங் தயாரிப்புகளின் பர்ர்களை எவ்வாறு அகற்றுவது?

ஃப்ளையிங் எட்ஜ், ஓவர்ஃப்ளோ, ஓவர்ஃப்ளோ, முதலியன என்றும் அழைக்கப்படும் பர்ஸ்கள், பெரும்பாலும் அச்சு பிரியும் நிலையில் நிகழ்கின்றன, அதாவது: அச்சின் பிரிப்பு மேற்பரப்பு, ஸ்லைடரின் நெகிழ் பகுதி, செருகலின் விரிசல், வெளியேற்றும் கம்பியின் துளைகள், முதலியன. வழிதல் சரியான நேரத்தில் தீர்க்கப்படாவிட்டால், அது மேலும் விரிவடைந்து, புடைப்பு அச்சு சரிவின் ஒரு பகுதியை உருவாக்கி, நிலையான தடையை ஏற்படுத்துகிறது. செருகல்கள் மற்றும் மேல் பட்டை துளைகளில் உள்ள விரிசல்களும் தயாரிப்பு அச்சில் சிக்கி, வெளியீட்டை பாதிக்கிறது.


சாராம்சத்தில், தொப்பி என்பது அச்சு பொருந்தும் பகுதிக்குள் நுழையும் பிளாஸ்டிக் பொருட்களுக்கு இடையிலான இடைவெளிக்குப் பிறகு குளிர்ந்த பிறகு தயாரிப்பில் எஞ்சியிருக்கும் உபரி ஆகும். முனை சிக்கலை தீர்க்க மிகவும் எளிது, என்று அச்சு பொருத்தம் இடைவெளி உருக அனுமதிக்க முடியாது மாஸ்டர் உள்ளது. பிளாஸ்டிக் உருகுவது அச்சு பொருத்த இடைவெளியில் நுழைகிறது, பொதுவாக இரண்டு சூழ்நிலைகள் உள்ளன: ஒன்று, அச்சு பொருத்தம் இடைவெளி முதலில் பெரியது, கூழ் அதை உள்ளிடுவது எளிது; மற்ற விஷயம் என்னவென்றால், அச்சு அனுமதி பெரியதாக இல்லை, ஆனால் உருகிய கூழ் அழுத்தத்தின் காரணமாக கட்டாயப்படுத்தப்படுகிறது.



மேற்பரப்பில், அச்சு உற்பத்தி துல்லியம் மற்றும் வலிமையை வலுப்படுத்துவதன் மூலம் இது முற்றிலும் தீர்க்கப்பட்டதாக தெரிகிறது. அச்சின் உற்பத்தித் துல்லியத்தை மேம்படுத்துவது, அச்சு அனுமதியைக் குறைப்பது மற்றும் உருகும் கூழ் உள்ளே நுழைவதைத் தடுப்பது அவசியம். ஆனால் அச்சு வலிமை, பல சந்தர்ப்பங்களில், எல்லையற்ற பலப்படுத்த முடியாது, எந்த அழுத்தத்தில் பலப்படுத்த, கூழ் அது வெடிக்க முடியாது.



தொப்பியின் நிகழ்வு அச்சு மற்றும் செயல்முறை காரணங்கள் இரண்டையும் கொண்டுள்ளது. தொழில்நுட்ப காரணங்களைச் சரிபார்க்கவும், முக்கியமாக கிளாம்பிங் விசை போதுமானதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும், கிளாம்பிங் சக்தி போதுமானதா என்பதை உறுதிப்படுத்த மட்டுமே, முனை இன்னும் ஏற்படும் போது, ​​அச்சு காரணங்களைச் சரிபார்க்கவும்.



கிளாம்பிங் விசை போதுமானதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்:



1) ஊசி அழுத்தத்தை படிப்படியாக அதிகரிக்கவும். உட்செலுத்துதல் அழுத்தத்தின் அதிகரிப்புடன், முனையும் அதற்கேற்ப அதிகரிக்கிறது, மேலும் முனை முக்கியமாக அச்சின் பிரிப்பு மேற்பரப்பில் ஏற்பட வேண்டும், இது இறுக்கமான சக்தி போதுமானதாக இல்லை என்பதைக் குறிக்கிறது.



2) ஊசி மோல்டிங் இயந்திரத்தின் பூட்டுதல் சக்தியை படிப்படியாக அதிகரிக்கவும். பூட்டுதல் விசை ஒரு குறிப்பிட்ட மதிப்பை அடையும் போது, ​​பிரிப்பு மேற்பரப்பில் உள்ள முனை சிதறிவிடும், அல்லது உட்செலுத்துதல் அழுத்தம் அதிகரிக்கும் போது, ​​பிரிப்பு மேற்பரப்பில் உள்ள முனை இனி அதிகரிக்காது. பூட்டுதல் சக்தி போதுமானதாக கருதப்படுகிறது.



இது அச்சு உற்பத்தி துல்லியத்தால் ஏற்பட்டதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்:



குறைந்த பொருள் வெப்பநிலை, குறைந்த நிரப்புதல் வேகம், குறைந்த ஊசி அழுத்தத்துடன், தயாரிப்பு நிரம்பியுள்ளது (தயாரிப்பு ஒரு சிறிய சுருக்கம் உள்ளது). இந்த நேரத்தில், இடைவெளியுடன் பொருந்தக்கூடிய அச்சுக்குள் உருகும் திறன் மிகவும் பலவீனமாக இருப்பதை உணர முடியும். இந்த நேரத்தில் முனை ஏற்பட்டால், அது அச்சு உற்பத்தி துல்லியத்தின் சிக்கல் என்று தீர்மானிக்க முடியும், இது அச்சு பழுது மூலம் தீர்க்கப்பட வேண்டும். முனையின் நிகழ்வைத் தீர்க்க தொழில்நுட்ப முறைகளைப் பயன்படுத்துவதை நிராகரிக்கலாம். மேலே உள்ள "மூன்று குறைந்த" முன்மாதிரி குறைவாக இல்லை என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். அதிக பொருள் வெப்பநிலை, வேகமான நிரப்புதல் வேகம் மற்றும் அதிக ஊசி அழுத்தம் ஆகியவை அச்சு குழியின் அழுத்தத்தை அதிகரிக்கச் செய்யும், அச்சுக்குள் உடைந்து உருகும் திறனை வலுப்படுத்தி இடைவெளியுடன் ஒத்துழைத்து, அச்சு விரிவடைந்து முனை ஏற்படும். இந்த நேரத்தில் தயாரிப்பு பசையால் திருப்தி அடையவில்லை என்பது உண்மைதான்.



முனையின் நிகழ்வுக்கான காரணத்தை பகுப்பாய்வு செய்வது, கிளாம்பிங் சக்தி போதுமானது என்ற அடிப்படையை அடிப்படையாகக் கொண்டது. கிளாம்பிங் படை சரியான நேரத்தில் இல்லாதபோது, ​​முனையின் நிகழ்வுக்கான காரணத்தை பகுப்பாய்வு செய்வது கடினம். போதுமான கிளாம்பிங் விசையின் விஷயத்தில் பின்வரும் பகுப்பாய்வு நிறுவப்பட்டுள்ளது. தொப்பியின் பல சூழ்நிலைகளின்படி, தொப்பி பின்வரும் காரணங்களுக்காக ஏற்படலாம்:



முதல் வழக்கு: மேலே குறிப்பிட்டுள்ளபடி, குறைந்த வெப்பநிலை, குறைந்த வேகம், குறைந்த அழுத்தம், தயாரிப்பு பசை திருப்தி இல்லை, முனை ஏற்பட்டது. முக்கிய காரணங்கள் இருக்கலாம்: அச்சு உற்பத்தி துல்லியம் போதுமானதாக இல்லை, மிக பெரிய அனுமதியுடன்;



இரண்டாவது சூழ்நிலை: தயாரிப்பு வெறும் பசை நிறைந்ததாக இருக்கும் போது, ​​சுருக்கம் அறிகுறிகளின் ஒரு பகுதி, எந்த முனையும் ஏற்படாது; தயாரிப்பு பகுதி சுருக்கத்தை மேம்படுத்த ஊசி அழுத்தம் அதிகரிக்கும் போது, ​​முனை ஏற்படுகிறது. சாத்தியமான காரணங்கள்:



1) பொருள் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக உள்ளது. பொருள் வெப்பநிலை அதிகமாக இருந்தால், உருகும் பாகுத்தன்மை குறைவாக இருந்தால், நடத்தை நன்றாக இருந்தால், இடைவெளியுடன் பொருந்தக்கூடிய அச்சுக்குள் உருகும் திறன் வலுவாக இருந்தால், அது முனையின் நிகழ்வை ஏற்படுத்தும்.



2) உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் வேகம் மிக வேகமாக உள்ளது, மேலும் உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் அழுத்தம் மிக அதிகமாக உள்ளது (அதிக நிறைவுற்றது). மிக வேகமான வேகம், அதிக ஊசி அழுத்தம், குறிப்பாக அதிக ஊசி அழுத்தம், அச்சுக்குள் உடைந்து, இடைவெளியுடன் பொருந்தக்கூடிய உருகும் திறனை வலுப்படுத்தும், இதன் விளைவாக முனை ஏற்படும்.



3) பிளாஸ்டிக் மிகவும் நன்றாக செயல்படுகிறது. பிளாஸ்டிக்கின் நடத்தை சிறப்பாக இருந்தால், உருகலின் பாகுத்தன்மை குறைவாக இருக்கும், இடைவெளிக்கு ஏற்றவாறு அச்சுக்குள் துளையிடும் உருகின் திறன் வலுவாக இருக்கும், மேலும் அதை எளிதாக முனையலாம். அச்சு உற்பத்தியை உணர்ந்து, அச்சு வெளியேற்றும் பள்ளத்தின் ஆழம் மற்றும் அச்சுகளின் பொருந்தக்கூடிய இடைவெளி ஆகியவை இறுதி செய்யப்பட்டு, நல்ல நடத்தை கொண்ட மற்றொரு பிளாஸ்டிக் உற்பத்திக்கு பயன்படுத்தப்படும் போது, ​​​​முனை ஏற்படும்.



4) அச்சு வலிமை குறைவாக உள்ளது. அச்சுகளின் திட்டமிடப்பட்ட வலிமை சரியான நேரத்தில் இல்லாதபோது, ​​​​அச்சு குழி பிளாஸ்டிக் உருகலின் அழுத்தத்தை எதிர்கொள்ளும் போது, ​​அது சிதைந்து விரிவடையும், மேலும் கூழ் அச்சின் இடைவெளியில் வெடித்து முனை ஏற்படும்.



5) வெவ்வேறு தயாரிப்பு திட்டங்கள். உற்பத்தியின் ஒரு பகுதி மிகவும் தடிமனான பசை, ஊசி சுருக்கம் அதிகமாக உள்ளது, இது பகுதி சுருக்கத்தை ஏற்படுத்தும். தயாரிப்புகளின் பகுதி சுருக்கத்தின் சிக்கலை சரிசெய்ய, அதிக ஊசி அழுத்தம் மற்றும் அழுத்தத்தை நிரப்பவும் பராமரிக்கவும் நீண்ட ஊசி நேரத்தைப் பயன்படுத்துவது அவசியம், இதன் விளைவாக சிதைவு மற்றும் முனையை விட அச்சு வலிமை குறைவாக இருக்கும்.



6) அச்சு வெப்பநிலை மிகவும் அதிகமாக உள்ளது. அதிக அச்சு வெப்பநிலை பிளாஸ்டிக் நல்ல நடத்தை பராமரிக்க மட்டும் செய்ய முடியாது, அழுத்தம் இழப்பு சிறிய, ஆனால் அச்சு வலிமை குறைக்க, இது உரித்தல் நிகழ்வு ஏற்படுத்தும்.



இரண்டாவது சூழ்நிலையானது ஊசி வடிவ உற்பத்தியில் ஏற்படும் பொதுவான பிரச்சனைகள் ஆகும், இது சாதாரண நேரங்களில் அனைத்து தொழில்நுட்ப வழிமுறைகளாலும் தீர்க்கப்பட முடியாது, இது ஊசி மோல்டிங் தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுக்கு மிகவும் தொந்தரவாக உள்ளது. இந்த சூழ்நிலையைப் பொறுத்தவரை, அச்சு சரிசெய்வதே மிக முக்கியமான வழிமுறையாகும். தீர்வுகள்:



1) தயாரிப்பு பகுதி பசை குறைப்பு. தயாரிப்பு சுருக்கத்தின் பகுதி குறைக்கப்படுகிறது, பசை நிலை குறைகிறது, தயாரிப்பு சுருக்கம் சிக்கலை மேம்படுத்தலாம், ஊசி அழுத்தம் குறைவாக இருக்கும், அச்சு சிதைப்பது சிறியது, முனை தடுக்கப்படும். இது மிகவும் பயனுள்ள மற்றும் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும் முறையாகும்.



2) உணவளிக்கும் புள்ளியை அதிகரிக்கவும். கொட்டும் புள்ளியை அதிகரிப்பது ஊசி செயல்முறை மற்றும் உட்செலுத்துதல் அழுத்தத்தை குறைக்கலாம், மேலும் அச்சு குழி மீது அழுத்தம் குறைக்கப்படும், இது முனையின் நிகழ்வை திறம்பட தீர்க்க முடியும். உட்செலுத்துதல் புள்ளியை அதிகரிப்பது, குறிப்பாக சுருங்கும் நிலையில், அச்சு குழியின் ஊசி அழுத்தத்தை குறைப்பதில் உடனடி விளைவை ஏற்படுத்தும். இது மிகவும் பொதுவான முறைகளில் ஒன்றாகும்.



3) அச்சு பகுதியை வலுப்படுத்தவும். எப்போதாவது, ஃபார்ம்வொர்க்கின் சிதைவை நகரும் ஃபார்ம்வொர்க்கிற்கும் திம்பிள் பிளேட்டிற்கும் இடையில் ஒரு பிரேஸ் சேர்ப்பதன் மூலம் பலப்படுத்தலாம்.